Por Candela Ahumada. Universidad Nacional de Córdoba | Argentina
En Argentina, y en toda Hispanoamérica en general, obtener una prótesis mioeléctrica puede resultar económicamente inalcanzable. Estos dispositivos comerciales tienen valores que oscilan entre los 8.000 y los 60.000 dólares
Este proyecto pretende desarrollar una prótesis modular, personalizable y de código abierto, que pueda fabricarse con materiales y componentes disponibles localmente, cuyo mantenimiento no dependa de servicios técnicos especializados importados
La falta de una mano o un brazo implica mucho más que la pérdida de una función física. Impacta directamente en la autonomía, las actividades cotidianas y la relación de una persona con su propio cuerpo.
Ante esta realidad, un grupo de estudiantes, investigadores e investigadoras de la Universidad Nacional de Córdoba desarrolla una prótesis mioeléctrica de miembro superior que busca acercar una tecnología habitualmente costosa a un mayor número de usuarios.
El proyecto es liderado por Antonio Jesús Pereira Petruele, estudiante de Ingeniería Biomédica y técnico en Informática, junto con Andrés Benjamín Gutiérrez (coordinador) y otros integrantes de un equipo interdisciplinario.
Se enmarca en el Programa de Educación en Ciencia y Tecnología (PECyT) de la Secretaría de Extensión Universitaria de la UNC, y obtuvo una mención especial en el concurso UNC Innova 2026, de la Secretaría de Innovación y Vinculación Tecnológica de la casa de estudios.
La propuesta parte de un problema concreto: en Argentina, y en toda Hispanoamérica en general, obtener una prótesis mioeléctrica puede resultar económicamente inalcanzable. Estos dispositivos comerciales tienen valores que oscilan entre los 8.000 y los 60.000 dólares.
Frente a esa barrera, las alternativas disponibles suelen ser prótesis mecánicas accionadas por cables o dispositivos principalmente estéticos, con menor prestación funcional.
El objetivo es desarrollar una prótesis modular, personalizable y de código abierto, que pueda fabricarse con materiales y componentes disponibles localmente, cuyo mantenimiento no dependa de servicios técnicos especializados en el exterior.
Con las señales del cuerpo
A diferencia de una prótesis mecánica tradicional, el dispositivo utiliza las señales eléctricas que producen los músculos del miembro residual, es decir, la porción del brazo que se conserva tras una amputación o por una condición congénita.
Sensores colocados sobre el muñón captan esas señales y las envían a un microcontrolador Arduino, que funciona como el “cerebro” del sistema y las transforma en órdenes para mover la mano artificial.
Pereira Petruele lo explica con una comparación sencilla: «El sensor de electromiografía es un amplificador de señales musculares. Es como si colocáramos un micrófono pegado al músculo para captar sus impulsos». A partir de esa información, el sistema puede decidir cuándo abrir o cerrar la mano.
Una de las particularidades del desarrollo es el sistema de control por doble contracción. En lugar de exigir que la persona mantenga un músculo contraído para sostener un movimiento, el equipo trabaja con una especie de «comando»: una doble contracción puede indicar que la mano debe abrirse o permanecer abierta, mientras otra orden permite cerrarla y mantener el agarre.
La estrategia apunta a reducir uno de los problemas recurrentes en el uso cotidiano de algunas prótesis: la fatiga.
El futuro ingeniero biomédico cuenta que, a partir de conversaciones con personas que sufrieron una amputación, conocieron casos de usuarios que abandonaron sus dispositivos por la incomodidad de las correas, el peso o el esfuerzo exigido. «La intención con esta prótesis es evitar justamente los motivos por los cuales la gente deja de usarlas», apunta Pereira Petruele.
La experiencia de contacto con esas realidades también ayudó a definir el proyecto. Desde las actividades de extensión, el equipo pudo conocer distintas problemáticas vinculadas con la amputación de miembros.
«Siempre intentamos abordar los problemas que vemos que se repiten», explica el estudiante de Ingeniería Biomédica. Entre esas situaciones destaca a quienes perdieron una mano a raíz de accidentes laborales —por ejemplo, en trabajos de carpintería, carnicería u obras— o en accidentes de tránsito.
Diseño accesible y personalizado
La personalización es otro de los ejes del proyecto. La estructura de la mano se fabrica mediante impresión 3D y puede utilizar materiales plásticos como PLA y PETG.
Para lograr un encaje perfecto, la parte de la prótesis que se acopla al cuerpo se ajusta a la medida de cada usuario mediante dos métodos, según los recursos disponibles: escaneo tridimensional (imagen digital) o férulas termoformables, elaboradas con un material moldeable que se ablanda con el calor para darle forma directamente sobre la zona del cuerpo.
La posibilidad de adaptar la prótesis también contempla las preferencias de quien va a utilizarla. Pereira Petruele plantea que una persona puede querer que la extremidad artificial tenga una apariencia tecnológica y visible, mientras que otra puede optar por un tono similar al de su piel. La impresión 3D permite introducir modificaciones sin tener que rehacer todo el dispositivo.
El carácter abierto del desarrollo constituye una parte central de la propuesta. La combinación de impresión 3D, componentes electrónicos accesibles y diseño mediante código abierto permitiría que hospitales públicos, talleres o espacios equipados con herramientas de fabricación digital puedan producir piezas y realizar reparaciones localmente.
La alternativa de producción se extiende además al ámbito doméstico, simplificando el mantenimiento. Como explica el desarrollador: «Cualquier persona que tenga una impresora 3D y cuente con los planos de su propia prótesis puede imprimir la que quiera. Si se rompiera algo, sólo hay que imprimir otra en un plazo de dos horas a un día, y lo soluciona rápidamente».
A la facilidad de mantenimiento se suma la ventaja del costo. El prototipo requiere una inversión muy por debajo de los modelos importados, con una reducción aproximada del 96%. Las pruebas realizadas estiman que los insumos y componentes equivalen apenas a una fracción del mercado, aunque la suma total variará según la versión final del dispositivo.
Tecnología desde la universidad pública
El desarrollo todavía requiere avanzar en etapas de validación y pruebas. El equipo ya cuenta con una estructura impresa y ensamblada, servomotores operativos y ensayos iniciales de funcionamiento mecánico. También trabaja en integrar el sistema de lectura de las señales musculares con el mecanismo de movimiento.
Para Gutiérrez, el sentido del proyecto excede la construcción de un dispositivo. «Lo principal es que todas las personas puedan tener acceso a tecnología de calidad que sirva para mejorar sus condiciones de vida, y con los recursos que tenemos a nuestro alcance», afirma. En ese recorrido, destaca el papel de la extensión universitaria como vínculo entre el conocimiento académico y las necesidades de la sociedad.
Ahora el desafío es convertir el prototipo en una solución que pueda ser utilizada de manera segura, confortable y sostenida en el tiempo. Detrás de esa meta hay una idea central: que la tecnología desarrollada desde la universidad pública pueda responder a problemas concretos y que el acceso a una herramienta capaz de recuperar autonomía no quede limitado por su precio o por la necesidad de recurrir a soluciones importadas.
